一、研发理念
用我们的技术为用户提供更具价值的产品！
借助差别设计、概念设计、整合设计等不同的设计方式来实现产品的改进、升级、换代。这些设计程序针对着市场上具体的用户和使用环境定位，同时也明确相关的设计任务、设计目的。我们借助“差别设计”来开拓产品新造型、提升产品性能、更换材质；运用“概念设计”。以原创的产品概念来满足为了解决问题而要求出现的使用需求；通过“整合设计”完成原创主题、原创概念和原创形式这些设计任务，进而开辟出一个前所未有的新品市场。
为用户提供更具价值的产品是我们不断开发、改进产品的源动力；为用户提供更具价值的产品是我们研发的出发点；为用户提供更具价值的产品是我们的最终目标。
１、性价比
我们所说的产品价值首先表现在产品性价比上。性价比包含性能和价格两个矛盾的个体。产品要获得高的性能，就要在配置、技术等方面去提高，当然配置、技术的提高需要单位成本的增加。结果必然导致产品价格的波动。判定产品性价比高低，其中最重要的一点就是该产品价格与其性能的比值是否能产生最大的利润增益。
通过我们的技术使我公司产品整机的性能处于国内领先，某些产品的性能达到国际水平。通过我们的技术使我公司产品的工作效率相对提高１５％。我公司通过全球化配套件的采购、产品批量的产出，将产品整体成本降低。同样销售的价格也会随着性能的提升保持不变或为之降低。
２、使用成本
起重机的价格不单单是买进的价格，还包括整机在使用寿命内的所有物耗，比如：油耗、大修费用、易损件更换费用、维护费用、停机误工费用等等。我们研发的目标之一就是降低产品在使用寿命内使用成本，例如：增配大功率、高排放、低油耗发动机，使油耗降低１０％左右。配置进口的伸缩绳排、进口的轴承降低了吊臂大修的频率；配置自动润滑装置、选用重型空滤器等等提高元器件的使用寿命，降低元件的更换频率。通过不间断的改进起重机的整机寿命相对平均提高了３年左右。
便捷的维护是降低产品使用成本的有效途径，用我们的技术在某些产品加装集中润滑装置，布置开放式机棚、外啮合传动机构，免维护的电控控制系统等等人性化的设计，将产品的维护周期增长、维护时间缩短。
３、可靠性与故障率
衡量起重机是否物有所值更重要一点在于其工作的可靠性，国际同行业平均无故障工作时间６００－８００小时，国内其他同行业为２００～３００小时，徐重通过多年的不断技术改进、产品升级、应用新技术使起重机的平均无故障工作时间达到４００～５００小时。无故障工作时间的增加减少了由于停机为用户造成的直接利益和间接利益的损失。
二、全新的０７款系列产品
１、全系列整合
为了回报于用户对我们的支持与厚爱，我公司通过几年来市场反馈、用户的建议，对我们全系列产品进行了系列整合。
０７款产品就是通过两室升级、动力系统的升级、吊臂的升级、液压系统的升级整合、电气系统的升级整合、安全防护装置的整合推出的全新产品。
２、性能提升
通过吊臂结构的优化、吊臂板材的更换、整机结构的优化，起重性能相对升级前产品有了大幅度的提高，在不改变性能表的前提下，吊臂、转台、车架、支腿的实际安全系数提升了１５％左右。
通过配置大功率发动机、选装不同等级规格的轮胎。起重机整机的行驶速度提高了５％，起重机的爬坡能力提高了２０％。
３、配置升级
起重机产品动力系统的多样化配置，为用户提供了更多的选择空间，在全系列产品中，发动机有国二、国三配置，国产与进口配置，不同制造厂家配置。在动力配置上突出了后备储存功率增大的原则，为起重机提供强大的动力支撑。
力矩限制器技术全面的升级，为用户安全操作提供了保障，同时提升了力矩限制器的可靠性，解决了一系列由于力矩限制器故障造成的停机现象，提高了产品的正常工作时间。
操纵室、驾驶室整体升级提升了产品整体档次，为用户提供了全新的外观、舒适的操作环境、安全的操作视野、简洁明了的操作提示。
４、可靠性提升
通过吊臂截面的整合、伸缩油缸、伸缩平衡阀、伸缩绳排的改进，以及变截面技术应用，单缸插销技术的成熟，使吊臂的可靠性、吊重性能有了大幅提升。
通过液压系统的攻关、改进、整合，液压系统的早期故障下降了５０％左右。
电气元件、以及系统的升级，解决了电气元件防护等级低易造成停机的问题，同时对电气的布线方式插接方式的改进，使故障查找、故障解决的时间缩短５０％左右。
驱动系统、转向系统的改进，减少了传动系故障发生的频率、减轻了轮胎磨损，提高了行驶的可靠性
５、使用性能的改进
副臂拆卸时插拔前支架处的长轴比较困难；推拉副臂较费力；国内大吨位产品使用副臂（包括打开回收工作）需要大约４个小时进行重复多次调整各个支架才能实现正常工作。我们通过对副臂前支架结构进行了改进和加强，基本解决了副臂在推拉中存在问题，仅需要不足１小时即可完成各项工作，效率提高约４倍。
吊臂伸缩的平稳性、吊臂铙度、旁弯等一系列问题的改进，使吊臂的拔臂问题得到了有效遏制，基本消除了因以上问题而致的拔臂现象。
操纵控制的微动性有了大幅度的提高，解决了微动时的吊臂抖动、起升下降抖动、回转抖动、变幅抖动等一系列影响安全操作的问题，使起重机的操作更加平稳、安全。
第一节半头系列产品
半头起重机系列产品概况
技术的升级、性能的提高，使半头系列起重机重新焕发青春。
半头汽车起重机包括８ｔ、１２ｔ、１６ｔ、２０ｔ、２５ｔ、５０ｔ。
半头产品主要技术特点
◇行业内首家通过ＩＳ０９００１质量体系认证和３Ｃ认证，通过了国家规定的全部４６项强检。
◇使用方便、舒适的两室
８ｔ选用通用汽车底盘，为全头驾驶室。其余采用专用汽车底盘，为左置半头驾驶室。
◇动力系统经过优化匹配，动力系统全面升级，排放达到国ＩＩ或国ＩＩＩ标准。
◇具有多节伸缩式主起重臂，吊臂截面采用多边形，充分发挥高强度材料的性能，起重性能高，吊重稳定性好。
◇变幅缸前支，双Ｈ型支腿，混凝土填充圆弧式配重。
◇液压驱动全回转，机械式操纵，应用大量集成控制技术，液压技术成熟，具有高度可靠性。
◇液压管路都采用进口卡套式管接头，无泄露密封，各油缸密封件德国进口，全部管路采用高精管。
１６ｔ以上标配力矩限制器，保证作业安全、可靠。
◇设有副起重臂、臂端单滑轮等可选装置。
１、统一规划，全新设计
１）．新型半头驾驶室
全天候全视野０７新款偏置式驾驶室是在我公司汽车起重机采用的成熟产品的基础上，经过改良设计的产品。该款产品内部空间增大，视野进一步宽阔，结构更加合理，充分体现了工程机械驾驶室设计的人性化。采用全金属外壳，全覆盖软化内装饰（包括顶棚、侧围、后围等），整体式仪表盘。采用大圆弧造型，与上车操纵室、大圆弧配重遥相呼应，整体效果较改进之前有了明显提高，前窗采用大圆弧整体式夹层安全玻璃，加大了视野（仰角）。整个驾驶室空间加大（长度增加５０ｍｍ，宽度增加２０ｍｍ，高度增加８５ｍｍ），给驾驶员以更大的操作空间。驾驶室门加大（１６０ｍｍ），延伸至乘员座椅前方，司机及乘员上下车更加方便。改进了驾驶室底板结构，采用人机工程学原理进行人性化设计，将乘员座椅前方空间设计成阶梯式，乘员乘坐更加舒适。从安全方面考虑，０７新款驾驶室配置了破碎锤及灭火器。
２）．全覆盖走台板
ＱＹ１２、ＱＹ１６ｃ、ＱＹ１６Ｄ、ＱＹ２０Ｂ、ＱＹ２５Ｅ等半头系列起重机产品所用底盘为自制起重机专用底盘，驾驶室为半头、左置。
长期以来该系列产品走台板为断开形式，前方走台板与后方走台板之间有２米左右的空档。在２００４年、２００５年徐重技术人员经过广泛市场调研，发现很多用户对此种结构并不满意，有的用户购车后自行焊接支架增加走台板和工具箱。因为在起重机出车时常常要带颠木、钢丝绳等物品，这些物品的放置、安全携带等成了该系列起重机用户烦心的事。虽然这是一件小事，但是用户想到的我们必须做到，用户的需求就是我们产品改进的目标。
２００７年徐重全面推出全新半头系列产品，该系列产品采用全覆盖走台板，使整车浑然一体，后固定支腿前、车架两侧增加宽大工箱。该次改型主要针对用户需求解决如下几方面问题：
方便用户随车携带颠木、钢丝绳等必备物品。
操作人员从上车操纵室到前方发动机区域更加方便，无需下车在绕到前方在上车。
走台板连成一体，人在上面行走更加安全。
总的来说新型车设计更加注重美观、实用和人性化，新一代的半头系列起重机必将为广大用户提供和谐、舒适、宽松的工作环境。
３）．圆弧式平衡重
ＱＹ１２、ＱＹ１６Ｃ、ＱＹ１６Ｄ、ＱＹ２０Ｂ、ＱＹ２５Ｅ平衡重采用水泥浇铸平衡重，造型简洁明快。
通过系统整合，及外观质量的要求，对平衡重外观质量以及回转半径的大小进行了改进，将平衡重与整机两室作为一个有效的统一体来设计，同时减少作业回转半径５０ｍｍ。
２、全新组合仪表和灯具
为了提高驾驶室内仪表盘的整体视觉效果，改善仪表的显示功能，半头驾驶室采用ＳＩＥＭＥＮＳＶＤＯ组合式仪表。该仪表外形美观，与驾驶室内饰协调，而且功能先进。不仅能够显示车速里程、气压、发动机的水温、油压，而且新增加了发动机转速小时计，蓄电池电压表，为驾驶员提供了更加友好的车辆信息平台。
技术亮点：
１）液晶显示器（ＬＣＤ）显示累计里程、累计工作时间，带时钟显示；
２）有３２个故障报警灯的输出平台；
３）工作环境温度的适应能力强，操作温度范围－３０℃～＋７５℃；
４）额定工作电压要求的范围２１－３２Ｖ；
多年来，作为我厂主要产品的半头系列起重机，其通风罩的造型沿袭日本三菱的模式，外形古板而缺少流畅性；通风罩上的双前大灯、雾灯、转向灯、行车灯等灯具受通风罩的外形及安装空间的限制，也无法进行改进，不明亮、美观。通过对整个通风罩进行技术改进，使通风罩的功能完善、线条流畅、造型与汽车起重机底盘和谐统一起来，才能满足整个产品的进步要求和市场竞争的需要。
对半头系列起重机通风罩进行技术改进，主要解决两个关键的技术问题：一是通风罩的造型；二是灯具的造型与防护等级。通过与合作单位的联合攻关，经过缜密的研究与对比试验，整个通风罩采用大“Ｖ”型造型，用２ｍｍ厚的钢板由模具压型而成。这样即可以保证了通风罩的强度，又保证了成形质量。
灯具采用双前组合水晶大灯，卤钨灯泡，水晶灯壳的反光效率高，照射距离远，卤钨灯泡明亮而且使用寿命长。另外，对半头系列起重机通风罩进行技术改进的过程中，把灯具的防水性放在重要的位置上，使通风罩灯具不仅漂亮，而且防水防尘等级高。
新型通风罩以其流畅的外形、明亮的灯光等特点，一经使用，受到工厂上下的一致好评，深受司机及用户的喜爱，现已经在半头系列起重机上全面使用，取得良好的社会与经济效益。
３、动力系统全新整合
随着科学技术地不断进步，动力系统的发展突飞猛进，我们一直致力于采用最新稳定技术性能的发动机。上海柴油机股份有限公司Ｄ６１１４系列和杭州发动机有限公司ＷＤ６１５系列发动机按照欧洲机械开发程序，不断进行技术提升，推出以节油降耗为特点的新型发动机，目前ＱＹ１２～ＱＹ２５Ｅ汽车起重机就是配置这种新型发动机，采用带放气阀的增压器，使得增压器响应更快，低速时进气量增大，提高了低速工况时的空燃比，从而提高低速时的扭矩，显著特点是解决了低速工况时冒黑烟的问题；高速时可有效地排放部分发动机废气，避免气缸爆发压力过高对发动机的损坏，有效地延长发动机的使用寿命，同时使用燃油雾化程度更高的喷油系统，以达到充分燃烧。经测试，百公里油耗可降低１０％，扭矩储备系数增大３０％，加速、爬坡能力更强。在国ＩＩＩ机型上，发动机的喷油量通过电子油门控制，驾驶员操作踏板轻松，解决了以往机械传输时踏板或沉重、或无力的问题。为保证发动机动力的稳定发挥，匹配了弗列加空滤器和派克燃油过滤器，发动机故障率明显下降。
４、ＤＳ系列力矩限制器系统的整合改进
１）１６ｔ系列加装力矩限制器
我公司ＱＹ１６吨系列产品由于原来所采用的ＤＳ１８０力矩限制器相对ＱＹ１６Ｃ、ＱＹ１６Ｄ这样的小吨位产品来讲成本相对较高，造成实际生产的产品未配置力矩限制器，仅在用户提出特殊要求的情况下临时加装，而国家标准规定１６吨及１６吨以上产品必须配有力矩限制器，从而造成销售的１６吨部分产品在局部地区无法上牌照、不能投入使用的情况。为解决ＤＳ１８０力矩限制器在ＱＹｌ６吨产品上成本较高的问题，我们在ＱＹｌ６吨上配置了ＤＳ１００力矩限制器系统，该系统采用了简化的设计形式，去除了不必要的备用端口，采用的微处理器及存储器芯片，主机与显示器作为一体式，更加方便小巧，采用分辨率较低的点阵字符型显示器。较好的解决了国家标准要求与配置成本的问题。
２）其他半头产品力矩限制器升级
我公司ＱＹ２０一ＱＹ５０Ｂ系列起重机，原配套ＤＳｌ５０型力矩限制器系统，为降低故障反馈，我们对原来的ＤＳｌ５０型力矩限制器系统进行了改造，在ＱＹ２０Ｂ、ＱＹ２５Ａ１、ＱＹ２５Ｅ产品上配置了引进德国ＰＡＴ公司先进技术生产的ＤＳｌ８０系统，并根据产品实际情况在ＱＹ５０Ｂ上配置ＤＳｌ８０ＩＩ系统（因吊臂长度较长，配置长度传感器不同）。
ＤＳｌ８０系统从技术上主机采用流行贴片电路制作工艺，元件焊点减少，发热量低，体积小巧，安装方便，采用大规模集成电路制作工艺，可靠性显著提高；显示器采用符合人机工程的大屏幕ＬＣＤ技术，具有方便操作的人机界面；系统具有黑匣子超载记录功能，可对用户操作进行查询；具有更高的性价比。目前，ＤＳｌ８０系统已正式实施，现已批量装置产品，取得了较好的经济效益。
３）提高力矩限制器使用可靠性、安全性
为解决力矩限制器系统的检测准确性提高产品质量，我们与徐州ＰＡＴ公司合作对系列起重机的力矩限制器调试数据进行系统的整顿，对每一种型号的起重机产品抽出两台作精细化的产品试验，完成了调试数据的收集整理工作，形成数据母片，应用于今后同类产品的调试，极大的保证了数据的准确性。
５、伸缩、变幅油缸的升级改进
变幅油缸：ＱＹ１２、ＱＹ２５Ｅ是我公司半头产品，随着用户的操纵要求、使用工况及使用条件越来越高，再加上在冬天季节液压油变稠，内摩擦力加大，系统设定压力一定，损失变大，用到油缸的两腔压力就变小，造成有的地区有的工况变幅无力。为了增大产品的变幅能力，降低系统压力，满足不同地区不同用户的需求，增大变幅油缸的缸径。
伸缩油缸：ＱＹ１６Ｄ是我公司研制的四节臂半头产品，为了提高该产品的性能，对ＱＹｌ６Ｄ伸缩油缸重新进行受力模型进行分析，提高伸缩油缸的抗弯曲能力，固对该伸缩油缸壁厚加强。
ＱＹ２５Ｅ：为了提高ＱＹ２５Ｅ整体性能和取消高反馈率软管卷筒，伸缩油缸的结构必须进行改进。
改进前存在的问题：
①四节臂的半头２５Ｅ产品性能相对比较低。
②软管卷筒反馈率高，维修不方便，影响了在用户当中的形象。
③伸缩油缸缸底螺栓易断裂，易挤压拉索。
改进措施：由双芯管结构改为三芯管结构，缸径变大且加大臂厚。
改进后的特点：
①改进了伸缩油缸补油回路的结构设计，降低了该回路中的压力，解决了芯管弯曲、降低了伸缩油缸由于设计不当所造成的内泄。
②５３０００阀芯的改进设计，使伸缩油缸在工作过程中更加稳定、可靠，有效地防止了伸缩油缸的回缩。
③取消软管卷筒减少了液压系统的漏油点和软管卷筒带来的系统高反馈问题。
④改进液压系统回路，解决了芯管弯曲和吊臂外伸现象。
６、系列产品增加散热器
散热器：ＱＹ２０Ｂ、ＱＹ２５Ｅ散热器为标配，并增加旁通单向阀，主要目的是为了满足不同地区不同用户的需要，减少因系统的发热而停机的时间。
改进前：没有加装散热器前，在环境温度比较高的地区，光靠液压油箱进行热交换，很难满足系统散热的要求，系统的温度不断地升高，导致液压油变稀，系统泄漏加大，效率变低，压力很难达到系统设定压力，电磁阀因温度升高而无法换向，元器件的密封件会因为油温升高发生老化，因此系统无法工作而导致停机。
改进后：加装散热器，并增加旁通单向阀，能够有效防止液压油温的升高，使系统达到热平衡，液压油温控制在一定的温度不再升高，增加旁通单向阀能够有效控制因散热器而产生的背压，辅助控制油温。在流量很大时，液压油全部通过散热器而产生比较大的压力损失，这部分压力损失转化为热能而使油温升高。增加旁通单向阀后，压力损失大到单向阀的开启压力，旁通单向阀打开，部分液压油通过单向阀直接回油箱，从而降低系统的背压，压力损失减少了，转化为热能也相对减少了，液压油温更加有效地得到控制。
７、主阀改进
主阀的改进：负载敏感技术的应用
改进前的问题：
国产起重机发展了几十年，但其液压系统也存在不尽人意之处，有待解决的问题需进一步研究。在起重机使用过程中存在着以下需解决的问题：
（１）节能要求：适合负载变化提供所需的液压功率（流量和压力），尽量减少流量和压力损失，将节流调速改变为以容积调速为主，特别是按负载需要提供流量。要求液压系统能反向吸收作业装置的能量，具有能量再生利用的储能功能。
（２）调速要求：希望操纵阀控制调速时，不受负载压力变化和油泵流量变化的影响，能按人的操纵指示来调速。
（３）复合动作操纵要求：单泵供多执行器——当多执行器同时动作时，要求相互不干涉，能够操纵各执行器按所需流量供油。合理地分配流量，实现理想复合动作。
（４）液压泵（单泵或多泵）和原动机的匹配问题：能充分利用原动机的功率，保持在发动机最大功率点工作，同时能防止发动机熄火；为了节能，要求液压泵和发动机联合工作在最经济点上。
（５）单泵供多执行器压力损失问题：当单泵供几个执行器时，根据帕斯卡原理，系统压力由克服最大负荷所需压力来确定，因此在负荷较低的油路中，必然存在压力损失，能否利用诸如电路中的变压器来解决这个问题，人们正在探索。
改进后的特点：
（１）可以通过三通流量阀达到始终只比负载压力高一个弹簧力进行泄荷。降低了液压系统的发热量。
（２）二通补偿阀和换向操纵阀组成调速阀，通过该阀的流量只是与该阀的开度有关，而与负载和油泵流量无关，可以达到对负载的精确和比例控制。泵的出口压力只是比负载压力高一个弹簧力，降低了热能的产生并消除抖动。
（３）当泵的流量大于所有负载所需流量时，多个动作同时操纵时，互不干涉互不因影响，可以很好地做复合动作。
（４）当制动器打开先于系统建立起负载压力或制动器开启虽与系统建立起负载压力同步，但流向马达的流量如小于马达的泄漏流量，会产生二次下滑。采用负荷敏感技术，可使制动器打开的同时系统压力也建立起来，有效地消除因马达内泄产生的二次下滑现象。
８、起升平衡阀改进
•功能：
用于防止起吊载荷的重量引起液压马达的转速失去控制（液压马达以超过供油量的速度转速）的现象。
•工作原理：
液压马达进行下降动作时，下降侧的液压油流进液压马达，同时还通过节流塞作为先导压力作用于平衡阀活塞上。
当该压力超过弹簧张力时，活塞就被向上推起，液压油从油孔马达流向油箱，边保持载荷所引起的载荷压力，边使载荷下降。
改进措施：把滑阀结构改为锥阀结构
改进后优点：
１）绝对零泄漏，负载产生的压力和弹簧力共同作用在锥阀上，能够更加可靠把负载保持在空中。
２）打开平衡阀的开启压力独立于负载，不受负载影响，所以能够做到阀芯运动平稳。
３）能够通过更换阻尼，做到阀芯关闭平稳、无冲击。
